在全球“工业化4.0”及“中国制造 2025”大背景下，作为制造业标杆的汽车制造业也正处于从传统行业向人机一体化智能系统转变的关键阶段，而智能物流作为工业化或4.0人机一体化智能系统的重要内容，更是传统汽车制造业转型的关键。
上汽通用由上海汽车集团股份有限公司、通用汽车公司共同出资组建而成，现有浦东金桥、烟台东岳、沈阳北盛和武汉分公司四大生产基地，共9个整车生产厂、4个动力总成厂，拥有三大品牌、二十多个系列的强大产品阵容。
历经20年的发展，上汽通用始终是中国汽车行业的领跑者，不但业务规模以几何级数增长，营业范围逐步扩大，在技术创新和模式变革的探索方面也走在行业前列。随只能制造在全球兴起，上汽通用在业内率先开始对人机一体化智能系统的积极探索和严密布局，智能物流作为其中核心板块之一大胆尝试，稳步推进。今天我们就来分享一下关于上汽通用人机一体化智能系统的背景和具体的布局思路。
物流作为汽车制造中的核心一环也面临着诸多压力。传统模式下的物流效率提升已接近瓶颈，需要寻求突破；市场需求与产品供给需要更精准、更快速对接，对供应链及物流提出更高要求；劳动力成本上升、土地资源稀缺及价格不断提高等因素，导致物流成本大幅提高；新兴产业公司拥有得天独厚的互联网资源优势，汽车物流面临跨界竞争的威胁。在此背景下，汽车物流被越来越多地植入“智能”的诉求。
对于上汽通用而言，物流智能化转型是企业保持优势、持续前进的目标，同时也是支撑公司人机一体化智能系统顺利推进的重要组成部分。另一方面，上汽通用作为汽车产业链的龙头，通过智能物流战略的推进，也将协同并带动汽车上下游产业链的共同发展。
上汽通用汽车从接收、仓储、上下线等物流环节同步推进智能物流的发展，在行业内已达领先水平针对物流自动化现状，上汽通用并不满足，通过对当前情况的系统分析，发掘在整个供应链环节，入厂、分拣、发运、出厂等环节自动化水平仍然有较大提升空间；另外，从智能物流发展的历程分析，数字化及优化方面的推进仍然是当前业务推进的薄弱环节。
上汽通用智能物流的发展主线将围绕 模块化、自动化、数字化、网联化、智能化 五个方向展开，数字化的实现被视为智能化改造的基础。2015年，基于公司人机一体化智能系统发展的策略，上汽通用制定了供应链与物流数字化发展规划，在物流全过程中对传统业务流程进行全局数字化改造；同时，依托自动化物流设备、感知技术、物/务联网、大数据、智能优化算法等先进的技术，对部分物流业务和系统来进行智能化改造尝试，挖掘和寻找传统业务的突破点和新的效益增长点，为智能物流转型升级打下坚实基础。
上汽通用的供应链与物流管理运作由生产控制与物流部负责，其业务覆盖生产计划、物料准备、入厂物流、工厂物流、一直到出厂物流等一整条业务链；包含生产计划管理、零件计划管理、库存控制、供应链管理、物料运输管理、仓储管理、料箱料架管理、包装设计、整车发运等各个业务环节；经营事物的规模在公司内涉及到几乎所有部门（市场、采购、财务、工程、制造、质量等），公司外涉及到零部件供应商（包括国内、国外）与物流服务供应商（包括陆运、海运、空运等）。
基于供应链的复杂性，上汽通用的信息系统建设和应用也较为复杂。具体表现在：一是公司业务部门众多，各部门所涉及和应用的系统多达30多种；二是以往各业务部门的系统单独开发，相互连通性不强，导致各系统效率不同；三是各个系统并不是从同一数据池、在同一时间抓取数据，造成信息不对称。
为实现供应链上下游高效衔接，上汽通用需要从两个方面入手，推进传统业务流各环节的数字化改造：一是疏通整个业务链，二是打通整个信息流。为此，上汽通用采用了企业架构方法，对业务架构、应用架构、数据架构等内容，通过梳理、分解设计、构建、集成、扩展，形成端到端全局性规划，确保各数字化信息系统符合部门战略和业务、技术发展要求，互相之间实现互联互通；同时，在IT架构设计中采用了数据模块化设计，保证相关系统未来再改动时只需改动特点模块即可，不对其他系统造成任何影响。
如上汽通用的凯迪拉克工厂应用工业以太网技术，为底层生产设备提供高带宽的网络化接入。设备层的传感器、执行器等设备均通过工业以太网接入系统；在控制层，使用PLC产品实现工艺过程和安全设备的一体化控制，在现场部署大量基于PC或面板型的HMI产品，实时获取生产设备正常运行状态信息和工艺过程信息，并能进行远程控制；在车间层，部署了MES系统，具备了生产的全部过程监控、设备监控、生产计划调度、物流运作管理、质量信息收集和追溯等功能，并向上和企业ERP系统贯通；在企业层，按照业务链及功能分工，部署了基于ERP系统和其他的相关系统，实现全业务链的系统功能覆盖。
据介绍，基于成本控制与风险可控的考虑，上汽通用智能物流系统建设的推进，并不是集中在某一个生产基地或者某一个工厂，而是利用全局资源，选取合适的项目在不同的工厂分头试点，待取得成功之后再在四地工厂全面推广。智能物流战略推行两年以来，上汽通用已就数字化技术和智能物流装备等进行了分头试点，为全面实现智能物流转型升级打下坚实基础。
上汽通用在生产计划排产、入厂物流、工厂物流、供应链延伸管理等环节，不断引入数字化技术应用，推进物流的数字化及智能化转型。
2016年，上汽通用在国内汽车行业首次在冲压业务领域应用数字化排产技术。冲压车间的排产是典型的小批次、多边界条件、多约束条件的数学模型，同时在换模时间长、次数多、库位不确定等多种因素下，人工考虑的约束条件有限，排产效率低。上汽通用将传统的手工排产转变为数字化排产，可以大幅度缩短排产所需要的时间，快速响应生产需求变化；缩减物料缓存区面积，提高场地利用率，实现精益库存管理；合理的安排和配置人员，提升计划员工工作效率、设备利用率及生产效率，并能调和产能溢缺，减少公用动力，降低各项物流运作费用。
数字化排产在浦东金桥冲压工厂取得经验并逐步优化算法后，上汽通用将会在2018年把该技术逐步推广到动力总成工厂、整车装配厂，进而在四地工厂全面采用。
上汽通用在汽车制造业工厂物流领域首次应用室内定位技术，配合自动化扫描等各类先进感知技术，实现人、机、料数字化跟踪分析，优化送料路径，提升人员效率，最大化设备利用率，精益厂内库存，有效支撑数字化工厂的构建。
在行业内首次尝试应用智能调度算法，通过入厂物流、工厂物流等环节的全局资源调度，高效匹配物料需求与物流资源，实现物流整体效率的大幅提升。
目前，模拟仿真软件多用于工厂规划或产品研究开发，对于整一个流程中所有自动化设备的结合运作仿真技术还属于空白。上汽通用正在探索在物流系统整体规划方面采用模拟仿真软件，仿真整个物流过程中的瓶颈、预知风险，模拟更多的方案，从而找出最优方案。
上汽通用利用中国移动窄带技术，集成了GPS模块，只要手机有信号的地方都能追踪并传送料箱、料架的位置、状态等信息，实现料箱、料架的全生命周期管理。目前该技术应用处于探索阶段。
在智能物流体系建设过程中，上汽通用围绕入厂、接收、仓储、分拣、上线、下线、发运、出厂等八大运作环节，持续推进物流自动化水平。目前主要使用在的自动化物流系统如下：
上汽通用已经在四个基地多个工厂分头试点了穿梭车、堆垛机等在内的不同形式立体库，用于包括发动机、变速箱在内的多种标准化大型零部件及总成件的自动化存储，提升了仓储面积利用率和物流作业效率。
自动化立体库目前在汽车行业应用较少，还在于汽车零部件规格、尺寸差异大，实现高效率应用比较难。但随着土地成本、人力成本的上升，自动化立体库的应用成为趋势。
上汽通用率先试点引入国际先进的智能新型AGC完成自动运送物料上线作业。有别于传统磁轨式导航AGC，智能AGC可以360度原地旋转，就没有转弯半径，能不用限制线旁零部件密集堆放，提高了上线效率。
目前，智能新型AGC在快递物流行业应用较多，而在汽车物流行业应用较少。同时，上汽通用在AGC应用过程中也发现，由于汽车行业有些零部件整体包装重达一吨以上，而目前AGC举升力有限，还不能胜任所有零部件的自动上线。上汽通用正在与新松、海康威视、极智嘉等行业领先的公司沟通，希望未来在技术上有所突破。
上汽通用在浦东金桥、武汉分公司应用了激光导航无人叉车，实现物料的自动出入库，使仓库局部实现无人化运作，物流效率显著提升，未来还将会加大投入。
上汽通用在汽车行业首次引入智能拣选机器人完成天窗零件自动拣选，提高了分拣效率。在柔性化生产现场，物料需要排序。上汽通用采用智能拣选机器人自动抓取天窗放在料架上，并按照生产计划排好顺序，最后由AGC将料架拖至线边，实现了天窗拣选及上线无人化。
除此以外，上汽通用还运用自动化设备，实现整托盘物料的自动扫描、自动打包、自动短驳；自主研发无人拖车，在发运端实现厂际间物料无人自动驳运；通过机运链的大规模应用，提高物料接收端作业效率；运用自动扫描、整车立体库、自动洗车等技术，提升整车物流操作效率；此外，还通过建立硬件控制管理系统，实现对不同自动化设备的统一管理与控制，初步实现无人化仓库的运作。
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